傍晚18时30分，本该是劳作了一天的人们与家人共进晚餐的时间。然而，2018年7月12日的这一时刻，在宜宾恒达科技有限公司装置现场工作的19名员工却永远地失去与家人共享天伦之乐的权力。这是今年以来发生的一起大化工生产重大安全事故，应急管理部已经对此事挂牌督办。7月17日，事故现场获悉，自动化控制系统的缺失是这次事故造成众多人员伤亡的重要的因素之一。国家企业信用信息公示系统显示，宜宾恒达科技有限公司成立于2015年，是一家从事化学原料中间体和化学制品研发、生产的精细危险化学品企业。记者在事故现场了解到，该企业生产过程涉及多种重点监管危化品和重点监管工艺，但是未按相关要求安装自动化控制系统、报警系统及消防水系统。此次发生爆燃的正是刚刚投产两个月的中间体生产新装置，反应釜上甚至没有预留安装相应设施的接口。由于缺少了自动化系统，每班需有10余人在反应釜周边操作，这正是此次事故造成众多人员伤亡的重要原因之一。原国家安监总局提供的数据显示，2017年我国化工行业发生12起较大以上事故，半数在精细化工行业。为什么精细危险化学品企业会成为安全事故的重灾区?精细化工产品因其品种多、规模小、指标要求高、产品更新快等特殊性，使得精细化工生产过程中的单元操作多、过程差异大、工艺流程长，且大都为间歇或半连续且小批量生产，而且许多产品生产过程涉及硝化、磺化、重氮化等高温、高压、强放热反应。因此，精细危险化学品企业在安全生产方面有着更高的要求。”从多年来安监部门对化工行业的安全事故调查结果来看，自动化控制系统的缺失是导致精细化工生产安全事故频发的主要原因之一。对于那些已经具备自控系统却又发生安全事故的，也与自控系统无法良好运行有关。而造成自控系统不能正常运行的主要原因有4类，一是自控系统的设计不合理、不科学;二是生产企业因为各种原因弃用自控系统;三是配置的仪表不恰当，或后期没有做好运维，仪表处于失灵状态;四是自控系统是面子工程，只是为了应付检查。

　　重视不够埋隐患“设计科学合理的自控系统及保持其良好的运行状态，是消除重大事故隐患非常有效的技术手段之一。事实上，自动化技术在化工行业的应用不仅能够降低工人的劳动强度、提高生产效率，而且还能保证化工生产过程的稳定与安全，是危险化学品企业不可或缺的一道安全门。”陈明海对记者强调。为什么这么多出事故企业的没有用这项技术为自己做好安全屏障呢?陈明海表示：“我国精细化工行业的企业规模与实力参差不齐，一些大企业十分重视自动化工作，也有实力建立完善的自控系统来保障生产安全，但众多的中小型企业对安全生产重视还是不够，不愿意在自动化系统上投入更多资金。有些企业就没有自控系统，有的上了，但由于技术人员水平不够，运维跟不上，自控系统基本上形同虚设。”中国仪器仪表学会产信委副主任委员兼秘书长刘哲鸣也表达了相同的观点：“原国家安监总局早在2014年就发布了116号文件，要求加强化工安全仪表系统管理。但一些中小化企特别是一些实力不强的小企业，只在生产装置上安装了普通的仪表，并未使用专门的安全仪表系统(SIS)。而SIS恰恰会在事故即将发生的关键时刻发挥重要作用，会让装置紧急停车、终止反应，避免重大事故发生。由于正常生产时基本上用不到SIS，一些企业认为这套系统可有可无。而且对于一些小企业来说，上SIS是一笔不小的投资，为了省钱就不上。关键问题还是思想上对安全生产问题重视程度不够。”用自控系统加把安全锁为了加强对精细化工生产的管理，原国家安监总局2017年1月发布了《精细化工安全风险评估导则(试行)》，并对不同工艺风险级别的反应给出明确的自控系统配置措施建议，要求1级工艺应配置常规的自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节(DCS或PLC);2级工艺在配置DCS或PLC的基础上，要设置偏离正常值的报警和联锁控制，在非正常条件下有可能超压的反应系统，应设置爆破片和安全阀等泄放设施;3级工艺在2级基础上要设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却降温等控制设施，并根据评估建议，设置相应的SIS;对于4级和5级工艺，要在3级的基础上进行保护层分析，配置独立的安全仪表系统，以及必要的防爆墙、完善的超压泄爆设施等。精细危险化学品企业要想实现本质安全，就必须实现自动化生产，同时，新型的智能化技术也为危险化学品企业的本质安全生产增添了新的技术手段。奥克集团一直十分重视安全工作，在日常的生产过程地实现自动化生产控制，并不断地用智能化手段提升管控水平。奥克的扬州工厂开展数字化工厂建设已经有1年多，积累了一些经验，为实现更高层次的智能化的本质安全生产奠定坚实的基础。

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